HELPBOX 365

Pierwotny zakres wymagań koncentrował się na estetyce i pomieszczeniu trzech elementów - AED, apteczki oraz dodatkowego urządzenia, wraz z komputerem pokładowym - co odpowiadało wczesnemu, wizualnemu etapowi projektu. Gdy wizualizacja zaczęła się materializować w realny produkt, wspólnie z klientem doprecyzowaliśmy pełną specyfikację funkcjonalną: uniwersalną, sieciową stację przeznaczoną do użytku zarówno wewnątrz budynków, jak i na zewnątrz, w miejscach publicznych i zakładach pracy.

W tym projekcie odstąpiliśmy od naszej standardowej praktyki przygotowywania 3-4 wariantów koncepcji - stworzyliśmy tylko jeden wariant, który klient szybko zaakceptował ze względu na wysoką jakość wizualną. Kluczowym zamysłem projektowym był przezroczysty front (szyba), który pozwala natychmiast zidentyfikować zawartość szafki - z jednej strony to praktyczny wymóg (użytkownik musi wiedzieć, co znajdzie w środku, zanim otworzy szafkę), z drugiej - świadomy zabieg budujący społeczną świadomość obecności defibrylatorów w przestrzeni publicznej. Dążąc do jak najszybszego dostępu do zawartości szafki, zamiast zamków czy szyby do rozbicia zaprojektowaliśmy zrywalną plombę i uchwyt - bez konieczności niszczenia przedniej szyby.

Poza samym frontem, wyzwaniem było też opracowanie formy całej obudowy. Kształt szafki, który zaproponowaliśmy w koncepcji wizualnej, wykluczał ekonomiczne zastosowanie giętej i spawanej blachy przy niskich seriach produkcyjnych - narzędzia do tłoczenia metalu byłyby zbyt drogie, a spawanie zbyt czasochłonne i niepowtarzalne.

Na etapie analizy właściwości materiałów zdecydowaliśmy się na spieniony polipropylen (EPP) jako wnętrze obudowy oraz termoformowany ABS na zewnątrz - technologię dotąd nieznaną w tego typu produktach, która najlepiej odpowiadała na potrzeby projektu. Front pierwotnie planowaliśmy wykonać z plexi (PMMA), jednak materiał ten wichrował się i nie zapewniał wymaganej płaskości, co uniemożliwiało skuteczne uszczelnienie - zamieniliśmy go na szkło hartowane, które dodatkowo lepiej znosi warunki atmosferyczne i mniej się rysuje. Ta zmiana miała jednak skutek uboczny: szkło ma dużo wyższą przewodność cieplną niż plexi, co wymagało przeprojektowania układu grzewczego (większa grzałka, inne rozmieszczenie komponentów). W kwestiach estetycznych mieliśmy dużą swobodę, natomiast przy wyborze technologii i produkcji na bieżąco konsultowaliśmy się z klientem, wspólnie szukając najlepszych rozwiązań.

Elementy mechaniczne przeszły od 3 do 5 iteracji - kształtka EPP wymagała największej liczby zmian (ok. 5 wersji, z czego ostatnie trzy były już kosmetyczne), a przy jej dopracowywaniu współpracowaliśmy z wyspecjalizowanym wykonawcą kształtek. Głównym wyzwaniem konstrukcyjnym było połączenie EPP z obudową ABS, co wymagało doboru odpowiedniego kleju. Kolejnym wyzwaniem był dobór uszczelki: pierwotny projekt uszczelnienia się nie sprawdził, a ponieważ narzędzia do produkcji wytłoczek były już gotowe, mieliśmy bardzo ograniczone możliwości przeprojektowania - mimo to, po serii testów, udało nam się uzyskać powtarzalną, wodoszczelną konstrukcję.

Producent zasugerował pogrubienie ścianek EPP, co przyjęliśmy bez zastrzeżeń, ponieważ nie wpływało istotnie na produkt, a znacząco ułatwiało produkcję. Większym wyzwaniem była niezgodność kątów rozformowania między EPP i termoformą - zdecydowaliśmy się świadomie odejść od standardowej rekomendacji technologicznej, żeby uzyskać lepsze dopasowanie obu elementów, co wymagało negocjacji z podwykonawcą o podjęcie dodatkowego ryzyka produkcyjnego. Optymalizację kosztową oparliśmy na wykorzystaniu jednej kształtki EPP jako izolatora termicznego i nośnika dla większości komponentów (PCB, wiązki kablowe, wentylator) bez użycia śrub, minimalizacji liczby elementów custom oraz maksymalnym wykorzystaniu komponentów katalogowych.

Rekomendowaliśmy podwykonawców dostarczających poszczególne półprodukty, natomiast finalny montaż powierzono firmie wskazanej przez samego klienta. Nasz nadzór obejmował pilnowanie integralności zaprojektowanego designu oraz wsparcie w rozwiązywaniu problemów montażowych na bieżąco (np. przeciekająca uszczelka, opadająca szyba), a dokumentację techniczną aktualizowaliśmy na podstawie feedbacku z linii produkcyjnej. Kluczową rolę po stronie klienta odgrywał doświadczony przedstawiciel, który wcześniej wdrożył na rynek dziesiątki produktów i pełnił funkcję pierwszej linii kontaktu między wykonawcami a nami.

Helpbox 365 to pierwsza w Polsce monitorowana 24/7 stacja do przechowywania defibrylatorów AED, dostępna przez całą dobę, chroniąca sprzęt przed wilgocią, mrozem, upałem i kurzem. Centrum Ratownictwa uruchomiło ogólnopolską akcję instalacji pierwszych 100 stacji w lokalizacjach o kluczowym znaczeniu dla bezpieczeństwa publicznego - w dużych miastach, mniejszych miejscowościach i na terenach wiejskich. Projekt wyróżnia się w naszym portfolio jako połączenie zaawansowanej elektroniki komunikującej się z centralnym systemem zarządzania z prostą, ale skuteczną technologią EPP - dotąd niewykorzystywaną przez nas w tej kategorii produktów.